와이어 커팅 프로세스 소개
기본 정보
와이어 절단은 와이어 절단의 약자입니다. 와이어 도구 (예 : 금속 와이어, 몰리브덴 와이어 등)를 사용하여 원료 (전도성 재료)를 절단하는 것을 말합니다. 그것은 전기 처리의 범주에 속합니다. 구소련 Razalianke와 그의 아내가 연구했습니다. 스파크 방전 부식 손상 현상 및 원인 발생시 순간 고온의 전기 스파크가 녹아 국부 금속을 산화시켜 부식 될 수 있음을 발견하여 전기 스파크 가공 방법을 개척하고 발명했습니다. 와이어 절단기는 1960 년 구소련에서 발명되었습니다. 우리나라는 산업 생산에 사용 된 최초의 국가였습니다. 현재 대부분의 와이어 커팅 공작 기계는 고도의 자동화 기능을 갖춘 마이크로 컴퓨터 제어 시스템을 채택하고 있습니다.
주요 응용
(1) 금형 가공;
(2) 미세 구조로 부품 가공;
(3) 복잡한 모양의 가공 부품;
(4) 경질 전도성 재료 가공;
(5) 신제품 시험 생산;
(6) 귀금속 블랭킹.
주요 특징
전통적인 선삭, 밀링 및 드릴링 가공 방법과 비교할 때 와이어 절단에는 다음과 같은 고유 한 특성이 있습니다.
(1) 0.03-0.35mm 금속 와이어를 전극으로 직접 사용하고 특정 모양이 필요하지 않으므로 전극 설계 및 제조 비용을 절약 할 수 있습니다.
(2) 공작물 재료의 경도에 관계없이 도체 또는 반도체 재료이면 가공이 가능하며 전극 와이어 손실이 적고 가공 정확도가 높습니다.
(3) 작은 배치, 복잡한 모양, 단일 조각 및 시험 제품의 가공에 적합하며 가공주기가 짧습니다.
(4) WEDM 가공에서 전극 와이어는 공작물과 직접 접촉하지 않으며 둘 사이의 영향은 매우 작기 때문에 공작물의 변형이 적고 전극 와이어와 고정 장치는 너무 높은 강도를 필요로하지 않습니다.
(5) 작동 유체는 비용이 저렴하고 화재를 일으키지 않는 수성 에멀젼을 채택합니다.
(6) 단순한 형태의 대형 부품 가공에는 적합하지 않으며 비전 도성 부품 가공도 불가능합니다.
절단 공정 단계
가공 전에 공작물 블랭크, 클램핑 도구, 측정 도구 등을 준비하십시오. 내부 캐비티 모양의 공작물을 절단해야하거나 가공 할 나사 구멍이 필요한 경우 블랭크를 미리 펀칭 한 다음 아래 단계를 따라야합니다. [2]
(1) 공작 기계 전원 공급 장치를 시작하여 시스템에 들어가 처리 프로그램을 준비하십시오.
(2) 고주파, 워터 펌프, 와이어 튜브 등의 작동과 같은 공작 기계의 각 부분에 이상이 있는지 확인하십시오.
(3) 와이어 스레딩, 스레딩 및 수직 정렬;
(4) 공작물을 고정하고 정렬하십시오.
(5) 와이어의 경우 절단 시작 위치를 설정하십시오.
(6) 와이어 공급을 시작하고 작동 유체 펌프를 켜고 노즐 유량을 조정하십시오.
(7) 처리 매개 변수 조정;
(8) 처리 프로그램을 실행하여 처리를 시작하십시오.
(9) 와이어 보행, 방전, 작동 유체 순환 등과 같은 처리 프로세스를 모니터링하십시오.
(10) 부품이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 오류가있는 경우 처리 된 부품이 폐기되지 않도록 적시에 처리해야합니다.
절단 속도
절삭 속도는 처리 효율을 반영하는 데 사용되는 중요한 지표입니다. 즉, 일반적으로 처리 속도라고합니다. 공작물의 두께를 곱한 패턴 처리 트랙을 따라 전극 와이어의 공급 속도입니다. 즉, 전극 와이어가 단위 시간당 공작물을 스위핑합니다. 다음은 절삭 속도에 중요한 영향을 미치는 몇 가지 요소입니다.
(1) 펄스 파워가 절삭 속도에 미치는 영향
ㅏ. 펄스 전원 공급 장치의 피크 전류를 높이면 절단 속도를 높이는 데 도움이됩니다.
비. 절삭 속도는 평균 가공 전류에 대략 비례합니다. 따라서 펄스 전원 공급 장치의 평균 처리 전류를 높이면 절단 속도를 높이는 데 도움이됩니다.
씨. 펄스 전류 상승 속도가 빠를수록, 즉 펄스 전류 상승 시간이 짧을수록 절단 속도가 빨라집니다.
디. 펄스 전원 공급 장치의 무부하 전압을 높이면 방전 간격이 증가하여 냉각 및 칩 제거에 도움이되며 이에 따라 절단 속도가 증가합니다. 그러나 전압이 너무 높으면 가공 간격이 너무 커지고 절삭 속도가 대신 감소합니다. 따라서 무부하 전압이 너무 높아서는 안됩니다.
이자형. 펄스 간격이 절삭 속도에 미치는 영향. 펄스 간격을 줄이는 것은" rest" 시간당 토출 횟수를 늘리고 이에 따라 절단 속도를 높입니다. 그러나 펄스 간격이 너무 작 으면 처리 간격의 절연 내력이 제 시간에 복원되지 않아 처리의 안정성이 손상됩니다.
에프. 펄스 폭이 절삭 속도에 미치는 영향. 동일한 다른 가공 조건에서 펄스 폭이 증가함에 따라 절삭 속도가 증가합니다. 그러나 일정 범위까지 증가하면 침식 량이 증가하고 칩 제거 조건이 악화되어 가공이 불안정 해지고 절삭 속도에도 영향을 미칩니다.
(2) 전극선이 절단 속도에 미치는 영향
ㅏ. 절단 속도에 대한 전극선 재료의 영향. 재료가 다른 전극선의 절단 속도는 매우 다릅니다. 고속 와이어 절단 공정에서는 몰리브덴 와이어가 일반적으로 전극 와이어로 사용됩니다. 저속 와이어 절단 공정에서는 일반적으로 구리, 철 금속 와이어 및 각종 특수 합금 와이어 또는 도금 된 전극 와이어가 사용됩니다. 와이어 절단으로 처리 된 와이어 전극의 절단 속도는 주로 와이어 전극 표면층의 상태에 의해 결정됩니다. 표면층의 아연 농도가 높을수록 절단 속도가 빨라집니다. 망간 농도가 낮을수록 절단 속도가 빨라집니다.
비. 절단 속도에 대한 와이어 직경의 영향. 현재 와이어 EDM 가공에서 와이어 직경은 일반적으로 0.03-0.35mm입니다. 와이어 직경이 두꺼울수록 절단 속도가 빨라지며 두꺼운 공작물 가공에도 도움이됩니다. 그러나 전극 와이어의 직경 증가는 공정 요구 사항에 의해 제한되어야합니다. 또한 처리 전류를 높이면 처리 된 표면의 거칠기가 악화됩니다. 따라서 전극 와이어의 직경은 공작물의 두께, 재료 및 가공 요구 사항에 따라 결정되어야합니다.
씨. 절단 속도에 대한 전극 와이어 장력의 영향. 와이어 장력이 클수록 절단 속도가 빨라집니다. 이는 와이어 전극을 조이면 와이어 전극의 진동 진폭이 작아지고 처리 슬릿이 좁아지고 단락이 발생하기 쉽지 않아 방전 에너지 손실을 줄이고 공급 속도를 높이기 때문입니다. 그러나 과도한 장력은 쉽게 와이어 파손을 일으키고 가공에 영향을 미칠 수 있습니다.
디. 절단 속도에 대한 전극 와이어의 와이어 속도의 영향. 전극 와이어의 와이어 속도를 높이면 작동 유체가 좁은 가공 간격으로 들어가는 데 유리하고 전극 와이어의 냉각에 유리하며 방전 간격의 전기 부식 제품을 외부로 가져 오는 데 유리합니다. 따라서 절단 속도를 높이는 것이 좋습니다.
이자형. 절단 속도에 대한 전극선 진동의 영향. 가공 중 전극선의 미세한 진동은 절단 속도를 높일 수 있습니다. 진폭이 너무 크거나 진폭이 불규칙한 진동은 쉽게 공작물에 단락을 유발하여 절단 속도를 감소 시키거나 와이어 파손을 초래할 수 있습니다. 따라서 절삭 속도와 정확도를 향상시키기 위해 공작 기계 및 와이어 이송 시스템의 진동을 최소화해야합니다.
(3) 절삭 속도에 대한 작동 유체의 영향
ㅏ. 절삭 속도에 대한 다양한 작동 유체의 영향. 고속 와이어 절단 공정에서 다른 에멀젼은 절단 속도가 다르며 에멀젼의 유화제는 절단 속도에 큰 영향을 미칩니다. 저속 와이어 절단 공정에서는 현재 탈 이온수가 일반적으로 사용됩니다. 절단 속도를 높이기 위해 가공 과정에서 때때로 전도성 액체를 첨가하여 절단 속도를 높입니다. 작동 유체의 전도도가 낮을수록 절삭 속도가 증가하는 경향이 있습니다. 이것은 저항률이 낮고 방전 갭이 증가하며 공정이 안정적이기 때문입니다.
비. 절삭 속도에 대한 작동 유체 압력의 영향. 적절한 작동 유체 압력을 제공하면 가공 칩을 효과적으로 제거 할 수 있으며 동시에 전극 와이어의 냉각 효과를 높일 수있어 절삭 속도를 높일 수 있습니다.
(4) 가공물이 절삭 속도에 미치는 영향
ㅏ. 가공물 재료가 절삭 속도에 미치는 영향. 재료가 다른 공작물의 절삭 속도는 매우 다릅니다. 알루미늄 합금의 절삭 속도는 상대적으로 높고 초경합금, 흑연 및 다결정과 같은 재료의 절삭 속도는 상대적으로 낮습니다.
비. 가공물 두께가 절삭 속도에 미치는 영향. 공작물이 두꺼울수록 칩 제거 조건이 악화되고 절삭 속도가 느려집니다.
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