정비 작업을 하는 정비사
(1) 기계부품의 고장 및 기계적 고장
기계의 작업능력 상실을 고장이라고 하고, 기계 부품의 특정 작업능력 상실을 고장이라고 한다. 기계적 고장과 부품 고장은 불가분의 관계입니다. 정상적인 마모 또는 물리적, 화학적 변화로 인한 부품의 변형, 파단, 부식 등으로 인한 부품의 고장으로 인한 고장, 이러한 고장을 자연 고장이라고도 합니다.
1. 부품의 마모
마모는 부품 고장의 가장 지배적이고 일반적인 형태입니다.
2. 부품의 변형
기계의 작업 과정에서 힘에 의해 부품의 크기와 모양이 변하는 현상을 변형이라고 합니다. 금속의 변형에는 탄성 변형과 소성 변형이 있습니다.
3. 부품 파손
외력의 작용으로 부품은 먼저 탄성 변형을 겪습니다. 하중으로 인한 응력이 탄성한계를 초과하여 계속 증가하면 재료가 소성변형을 일으키고 응력이 강도한계를 초과하면 최종적으로 파단이 발생한다.
4. 부식
주기적인 접촉 응력의 작용으로 부품 표면에 점 모양의 스폴링이 발생하는 것을 피로 공식 부식이라고 합니다. 주변 매체의 화학적 및 전기 화학적 작용으로 인한 표면 금속의 손상을 부식이라고합니다. 부품의 표면은 온도 변화와 매체의 작용으로 바늘을 생성합니다. 지속적으로 확장되는 구멍과 같은 구멍을 캐비테이션이라고 합니다. 피로 피팅, 부식 및 캐비테이션을 총칭하여 침식이라고 합니다.
(2) 기계적 고장의 제거(수리) 방법
인위적인 사고의 제거는 주로 사용, 관리 및 유지 보수 인력의 품질을 향상시키고 책임감을 강화함으로써 달성됩니다. 자연 고장의 경우 방법을 조정하고 수리해야만 달성할 수 있습니다. 일반적으로 다음과 같은 방법이 있습니다.
1. 협동성을 회복하기 위한 주요 보수 방법
(1) 조정 방법
일반적으로 볼트 조임을 조정하거나 가스켓의 두께를 조정하여 일치하는 부품의 원래 일치 관계를 복원하는 데 사용됩니다. 수리 시 매칭 부품은 가공(또는 긁어내기만)하지 않고 가스켓을 늘리거나 가스켓의 두께를 조정하는 방법만 사용합니다. 원래 메이트 클리어런스로 되돌립니다.
(2) 수리 치수 방법
수리하는 동안 피팅의 더 비싼 부분을 가공하여 형상을 복원함과 동시에 새 크기를 얻은 다음 피팅의 다른 마모된 부품을 버리고 가공된 부품과 일치하는 새 부품으로 교체합니다. 샤프트 수리 및 베어링 부시 교체, 실린더 라이너 수리 및 피스톤 교체 등과 같이 피팅의 피팅 클리어런스가 초기 클리어런스로 복원되도록 부품. 이 수리 방법은 구조적 가능성을 고려해야합니다. 부품의 가공 및 수리 후 부품의 허용 기계적 강도. 이를 전제로 최대한 수리 횟수를 늘려야 합니다. 반면에 예비 부품의 공급을 용이하게 하기 위해서는 수리 크기가 표준화되어야 합니다.
(3) 추가 부품 방식(추가 부품 방식)
이 방법은 피팅의 각 부품을 가공 및 성형하고 부품 중 하나에 합리적인 직경 축소 또는 리밍을 부여한 다음 동일한 재질 또는 더 높은 품질의 부싱을 추가하고 압입합니다. 간섭으로. 또는 원래 부품에 나사로 조이거나 용접한 다음 일치하는 크기로 처리하여 일치하는 속성이 요구 사항을 충족하도록 합니다.
2. 핏의 성질과 부품의 형상 및 크기를 모두 복원하는 수리 방법
(1) 용접 보수 방법
금속 용접은 원자 사이의 확산과 연결을 이용하여 분리된 금속 용접물을 전체로 견고하게 결합하는 것입니다. 용접기의 종류에 따라 가스용접과 전기용접 등이 있으며, 파손되고 마모된 부분이 대부분 수리 및 표면처리를 하고 있습니다. 수리를 위해 일부 부품은 원래의 형상과 크기를 복원하기 위해 용접 후 회전 및 연마됩니다.
(2) 재주조 방식
슬라이딩 베어링의 바빗 합금이 한계까지 마모된 후, 잔류 합금이 녹아 없어지고, 새로운 바빗 합금을 다시 주조하는 과정을 대체 주조법이라고 합니다. 이러한 방식으로 기존 플레인 베어링의 성능 표준을 완전히 복원할 수 있습니다.
(3) 전기도금(브러시도금, 전기도금) 방법
전기도금이란 전해액에 직류를 흘렸을 때 전기화학적 반응이 일어나 도금부 표면에 금속이 석출되는 과정을 말한다.
(4) 스프레이 및 스프레이 용접
스프레이는 용융된 재료 입자를 준비된 거친 부분의 표면에 고속 기류로 분사하여 비교적 단단한 기계적 접착층을 형성하는 것입니다.
스프레이 용접 공정은 스프레이 공정을 기반으로 개발되었습니다. 스프레이된 층을 다시 녹여 부품 표면에 유사한 표면 특성을 가진 코팅을 얻습니다.
(5) 접합 및 접합 방법
본딩은 접착제와 부품 사이의 결합된 화학적, 물리적, 기계적 힘을 사용하여 부품을 접착하거나 부품의 균열, 구멍, 마모 및 기타 결함을 수리하는 수리 프로세스입니다.
(6) 논스톱 플러깅 기술의 특징 및 응용
ㅏ. 직선 파이프 및 용기의 막힘: 모놀리식 본딩, 접착 방법; 고정 방법; 압력 보조 방법
비. 플랜지 플러깅 방식
(3) 기계류의 분해, 조립, 청소 및 검사
1. 기계적 분해
(1) 분해 전 준비사항
ㅏ. 작업장은 넓고 밝으며 평평하고 깨끗해야 합니다.
비. 해체 도구가 준비되고 사양이 적절합니다.
씨. 다른 목적에 따라 부품을 배치하기 위해 벤치, 별도의 대야, 오일 드럼 등을 준비하십시오.
(2) 기계적 분해의 기본 원리
ㅏ. 모델 및 관련 정보에 따라 구조적 특성과 조립 관계를 명확하게 이해할 수 있으며 분해 및 분해 방법 및 단계를 결정할 수 있습니다.
비. 도구와 장비를 올바르게 선택하십시오. 분해에 어려움이 있을 경우 먼저 원인을 파악하고 적절한 해결 방법을 강구합니다. 부품 및 도구의 손상을 방지하기 위해 부수거나 두드리는 것은 허용되지 않습니다. .
씨. 지정된 방향과 표시가 있는 부품이나 조립품을 분해할 때는 방향과 표시를 명확히 표시하여야 하며, 표시가 소실된 경우에는 다시 표시하여야 한다.
디. 분해된 부품의 파손이나 분실을 방지하기 위하여 부품의 크기와 정도에 따라 분리하여 분해순서대로 보관하여야 하며 중요한 정밀부품은 특별히 보관하여 보관하여야 한다.
이자형. 제거된 볼트, 너트 등은 손실을 방지하고 조립을 용이하게 하기 위해 수리에 영향을 미치지 않고 제자리에 다시 놓아야 합니다.
에프. 필요에 따라 분해하여 분해 없이 상태가 양호한 것으로 판단할 수 있습니다. 한편으로는 시간과 노동력을 절약할 수 있으며 다른 한편으로는 분해 및 조립 중 손상을 방지하고 부품 조립의 정확도를 낮출 수 있습니다. 단, 분해해야 할 부품은 분해해야 합니다. 수리 품질을 보장 할 수 없도록 문제와 조잡함을 저장하는 것이 쉽지 않습니다.
2. 기계적 조립
기계적 조립 프로세스는 기계적 수리의 품질을 결정하는 중요한 링크이므로 다음을 수행해야 합니다.
(1) 조립된 부품 자체는 지정된 기술 요구 사항을 충족해야 하며 부적합한 부품은 조립할 수 없습니다. 이 부품은 조립 전에 엄격하게 검사해야 합니다.
(2) 일치 정확도의 요구 사항을 충족하려면 올바른 일치 방법을 선택해야 합니다. 기계 수리에서 많은 양의 작업은 상호 일치 부품의 일치 정확도를 복원하는 것이며 일치, 수리 및 조정과 같은 방법을 사용하여 이 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 피팅 간극은 열팽창의 영향을 고려해야 합니다. 팽창 계수가 다른 재료로 구성된 피팅의 경우 조립 중 주변 온도가 작동 중 온도와 크게 다를 때 결과적인 간극 변화를 보상해야 합니다.
(3) 조립 치수 체인의 정확도를 분석 및 확인하고 일치 및 조정을 통해 정확도 요구 사항을 충족합니다.
(4) 부품의 조립 순서를 처리하는 원리는 먼저 내부와 외부, 먼저 어렵고 그 다음이 쉽고, 먼저 정밀하고 다음으로 일반입니다.
(5) 적절한 조립 방법과 조립 장비 및 도구를 선택합니다.
(6) 부품의 청소 및 윤활에 주의하십시오. 먼저 조립된 부품을 철저히 청소해야 합니다. 움직이는 부품과 피팅 부품의 경우 상대 운동 표면에 작업 요구 사항을 충족하는 깨끗한 윤활제를 도포해야 합니다.
(7) 조립 시 실링에 주의하여 "세 누출"을 방지하십시오. 지정된 밀봉 구조 및 밀봉 재료를 사용하려면 임의의 대체물을 사용할 수 없습니다. 밀봉 표면의 품질과 청결에 주의하십시오. 씰의 조립 방법 및 조립 견고성에주의를 기울이고 적절한 씰런트로 정적 씰을 밀봉 할 수 있습니다.
(8) 잠금 장치의 조립 요구 사항에주의를 기울이고 안전 규정을 준수하십시오.
(9) 조립 중간 링크의 품질 검사에 주의하십시오.
3. 기계적 세척 및 검사
(1) 기계적 청소
1. 기름때 제거
오일 스테인은 그리스와 먼지, 녹 등이 부착된 것으로 물에는 용해되지 않고 유기 물질로 용해됩니다. 기계적 오염 제거 외에도 화학적 또는 전기화학적 방법으로 제거할 수도 있습니다.
(1) 화학적 탈지 방법:
1. 유기 용제 탈지 : 일반적으로 사용되는 유기 용제는 가솔린, 등유, 경유, 아세톤 등입니다.
2. 기름 제거용 알칼리성 용액: 가성 소다, 탄산나트륨, 규산나트륨, 인산나트륨 등. 세척 중 용액 온도를 높이고 교반하면 탈지 효과가 빨라질 수 있습니다.
일반적으로 약 80도까지 가열할 수 있습니다. 세척 후에는 뜨거운 물로 헹구고 압축 공기로 건조시켜야 합니다.
(2) 전기화학적 탈지법 : 전기분해시 두 전극에서 발생하는 기포의 기계적 교반 및 박리작용을 이용하여 부품표면의 기름을 제거하는 방법을 전기화학적 탈지법이라 한다. 이 방법은 고속, 고효율 및 철저한 탈지의 장점이 있습니다.
(2) 기계적 검사
점검 내용은 다음과 같습니다.
1 부품 검사
부품의 크기 및 모양과 같은 부품의 기하학적 정확도 검사를 포함합니다. 표면 거칠기, 표면 손상 및 기타 결함과 같은 부품의 표면 품질 검사; 부품의 기계적 특성 검사: 부품의 강도, 경도 및 균형, 스프링의 강성 등 보이드, 슬래그, 미세한 균열 등과 같은 부품의 숨겨진 결함 검사
2 조립 검사
부품 및 부품의 상대 위치, 피팅의 간극 또는 간섭과 같은; 평행축의 균형, 전후축의 동축성 등
3 전체 기계 검사
전체 기계 검사는 전체 기계의 기술적 상태를 검사하는 것입니다. 기계의 작동 능력, 동력 및 경제성 등을 포함하여 검사 방법은 다음과 같습니다.
A 검사 방법: 이 방법은 간단하고 실행 가능하며 보고, 만지고, 듣고만 테스트하고 판단하는 데 널리 사용됩니다. 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 육안 검사 방법 : 거칠기, 홈, 균열, 긁힘, 박리 (박리), 균열과 같은 부품의 표면 손상 및 부품의 크고 명백한 변형, 심한 마모, 표면 어닐링 및 어블레이션 등은 시각적으로 또는 돋보기의 도움으로 모두. 관찰이 확인되었습니다. 또한 리지드 커플링의 도막에 균열, 탄성 커플링의 전위, 나사 연결부 및 리벳 씰의 도막 균열 등이 있으며 육안 검사로도 판단할 수 있습니다.
(2) 타악기법 : 케이싱부의 눈에 띄지 않는 크랙, 베어링합금과 바닥타일의 조합 등은 파삭파삭하거나 쉰 소리를 들음으로써 타악기로 품질을 판단할 수 있다.
(3) 비교 방법: 새로운 표준 부품과 검사 부품을 비교하여 검사 부품의 기술적 상태를 식별합니다. 스프링의 자유 길이, 체인의 길이, 구름 베어링의 품질 등.
B 측정 방법 : 부품이 마모되거나 변형된 후 피로로 인해 크기 및 모양이 변하거나 기술적 성능(탄성 등)이 저하됩니다. 도구나 기구를 측정하여 측정하고, 허용기준과 비교하여 계속 사용할 것인지, 수리할 것인지, 폐기할 것인지 결정할 수 있습니다. 예를 들어 구름 베어링 간극 측정, 온도 상승 측정, 기어 마모 측정, 스프링 탄성 측정 등
C 검출 방법: 부품의 숨겨진 결함, 특히 중요한 부품의 경미한 결함을 감지하는 것은 수리 품질과 사용 안전을 보장하는 데 매우 중요하며 신중하게 수행해야 합니다. 주로 다음과 같은 방법이 있습니다.
(1) 침투도 표시 방법: 세척된 부품을 등유 또는 경유에 잠시 담가두었다가 꺼내어 표면을 건조하게 닦고 활석 가루 층을 뿌린 다음 작은 망치로 부품의 작동하지 않는 표면을 두드리십시오. 부품에 균열이 있는 경우 진동으로 인해 균열에 잠긴 오일이 새어 나올 때 균열에 탈크가 노란색 선 표시를 나타냅니다.
(2) 형광 표시 방법: 먼저 검사 대상의 표면을 세척하고 자외선 램프로 10분간 예열하여 자외선 램프 아래에서 관찰했을 때 공작물의 표면이 짙은 자주색이 되도록 한 다음 형광 표시를 균일하게 도포합니다. 부품의 작업 표면에 액체, 황록색 결함 흔적을 보일 수 있습니다.
(3) 결함 검출 방법: 자분탐상 검사, 초음파 검사, 방사선 검사. 주로 부품의 내부결함과 용접품질을 측정하는데 사용됩니다.
(4) 로터의 균형
1. 로터 언밸런스의 종류
(1) 정적 불평형: 회전자의 불평형 무게는 회전자가 회전할 때 하나의 원심력만 발생시키는 원심력으로 통합될 수 있으며 정적 상태에서 결정될 수 있으며 이를 정적 불평형이라고 합니다.
(2) 동적 불균형: 크기가 같고 방향이 반대이지만 직경이 같지 않은 두 개의 불균형 추를 로터에서 합성할 수 있으면 로터는 정적 상태에서 균형을 잡을 수 있지만 다음과 같은 경우 불균형 추를 생성합니다. 회전. 정적 상태에서는 결정할 수 없고 동적 상태에서만 결정할 수 있는 균형 잡힌 힘 쌍을 동적 불균형이라고 합니다.
(3) 혼합 불균형: 로터에 정적 및 동적 불균형이 모두 있는 경우 혼합 불균형이라고 합니다.
2. 로터의 균형
로터에 가해지는 불균형 힘이나 커플링을 제거하기 위해서는 불균형 질량의 위치와 크기를 측정하고 균형을 잡아야 합니다. 이 작업 과정을 로터 밸런싱이라고 합니다. 일반적으로 정적 균형과 동적 균형으로 나눌 수 있습니다.
(1) 정적 평형: 정적인 상태에서 회전자의 불균형 질량과 방향을 측정할 수 있고 회전자의 균형을 잡기 위해 무게를 줄이거나 가중시켜 회전자의 무게를 제거할 수 있는 방법을 호출합니다. 정적 균형.
(2) 동적 균형: 로터의 불균형 질량의 위치는 동적 조건에서만 결정할 수 있으며 균형 질량의 위치와 크기가 결정되어야 합니다. 이 균형을 찾는 방법을 동적 균형이라고 합니다. 동적 균형은 동적 불균형 힘 커플을 제거할 뿐만 아니라 정적 불균형 원심력을 제거하므로 다양한 원통형 및 원추형 로터의 균형을 찾는 데 사용할 수 있습니다.
(5) 장비 전체 검사
장비의 전반적인 검사는 기계 장비를 수리한 후 종합적인 품질 평가이며, 이는 기계 장비가 인도 후 양호한 성능, 안전 및 신뢰성을 가지고 있는지 확인하는 중요한 링크입니다. 전체 검사에는 무부하 테스트 실행, 부하 테스트 실행 및 테스트 실행 후 검사와 같은 단계가 포함됩니다. 중요한 장비에 대한 압력 테스트 및 소형화 테스트도 필요합니다.
1. 무부하 시운전 : 먼저 연결, 조임, 윤활, 밀봉, 각 부분의 작동을 확인하고 제어 시스템, 조정 제어 시스템, 안전 장치의 작동 및 기능을 테스트하고 적절한 조정을 수행하고 표시를 확인하십시오. 상황이 지정된 표준을 충족하는지 여부. 조립품의 성능시험을 하지 않은 경우에는 부품별로 시험운전을 하고, 시험에서 이상 및 이상소음, 온도상승, 점프 등이 발견될 때까지 부하시험을 하지 않는다. 실행이 제거됩니다.
2. 부하시운전 : 무부하 시운전이 정상이 된 후 부하시운전을 한다. 동적 성능, 경제적 성능, 기계의 작동 조건 및 조작, 조정, 제어 및 안전 장치의 기능이 부하 테스트 실행을 통해 작동 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
3. 시운전 후 검사 : 부하 시운전 후 각 부품의 변형, 헐거움, 과열, 파손 등의 유무를 적극적으로 확인함과 동시에 해당 부품의 실링 및 실링 확인이 필요하다. 마찰면의 접촉.
4. 장비의 압력 테스트 및 소형화 테스트:
(1) 수압시험 : 일반적으로 용접부와 이음부의 조밀함과 강도를 확인하기 위해 사용한다. 일반적으로 물을 매개체로 사용하므로 수압시험이라고도 한다.
(2) 기압시험 : 제도상의 사유로 미량의 잔류액체를 함유할 수 없는 용기 또는 용기에 대하여는 기압시험을 이용하여 검출한다.
(3) 기밀 테스트: 가스 또는 액체를 저장하는 다양한 압력 용기에 대해 용접부의 기밀 테스트를 수행하여 누출이 없는지 확인해야 합니다. 일반적으로 기밀 시험, 등유 누출 시험 및 암모니아 침투 시험과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.
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