기계 부품을 가공하기 위한 몇 가지 인기 있는 절차가 있습니다.
1.제거제법((10)m 0)
재료 제거 제조 공정에는 지정된 형태와 크기의 조각을 얻기 위해 특정 방식으로 공작물에서 여분의 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 이러한 기술은 공작물의 표면에 충분한 양의 재료가 필요합니다. 재료 제거 중에 공작물은 이상적인 구성 요소의 모양과 크기에 꾸준히 접근합니다. 원료 또는 블랭크의 형태와 크기와 0 h의 차이가 클수록 제거되는 재료가 많을수록 재료 손실이 커지고 가공 과정에서 더 많은 에너지가 필요합니다. 때로는 손실된 재료의 양이 부분 자체의 부피를 초과합니다.
재료 제거 공정은 재료 활용률이 낮지만 여전히 구성 요소 품질을 개선하는 주요 방법이며 처리 유연성이 우수합니다. 기계 제조 산업에서 가장 많이 사용되는 가공 기술입니다. 재료 제거 프로세스는 재료 형성 프로세스와 함께 사용하면 원료 사용량을 크게 최소화할 수 있습니다. 점점 줄어들고 있는 절삭 가공 기술(정밀 주조, 정밀 단조 등)의 발달로 재료의 활용률이 더욱 향상될 수 있습니다. 생산량이 적으면 재료 제거 공정을 사용하여 재료 성형 공정에 대한 투자를 줄이는 것도 저렴하고 적절합니다.
전통적인 가공과 특수 가공은 재료 제거 방법의 두 가지 예입니다.
가공은 공작물의 형태, 크기, 표면 품질이 설계 기준을 충족하도록 공작 기계를 사용하여 공작물(블랭크)에서 불필요한 금속을 제거하는 과정입니다. 공구와 공작물을 공작 기계에 놓고 공작 기계에 의해 밀어서 절단 작업 전반에 걸쳐 특정 규칙적인 상대 이동을 수행합니다. 공구가 공작물에 상대적으로 이동하는 동안 과도한 금속이 제거되어 공작물의 가공 표면이 생성됩니다.
선삭, 밀링, 대패질, 브로칭 및 연삭은 모두 일반적인 금속 절단 절차입니다. 힘, 열, 변형, 진동 및 마모는 모두 금속 절단 공정에서 발생하는 현상입니다. 가공 절차 및 가공 품질에 영향이 있습니다. 가공 품질과 효율성을 높이려면 가공 기술, 가공 공작 기계, 도구, 고정 장치 및 절단 설정을 선택하는 것이 중요합니다. 이것이 이 책의 주요 주제가 될 것입니다.
특수 처리는 전기, 빛 또는 기타 형태의 에너지를 사용하는 공작물에서 재료를 제거하는 방법입니다. EDM, 전해 가공, 레이저 가공 및 기타 기술을 사용할 수 있습니다. EDM의 목표는 도구 전극과 전극 사이에 형성된 펄스 방전 현상을 사용하여 공작물 재료를 부식시키는 것입니다. 직접 접촉이 없으면 밀링 중에 공작물 전극과 공구 전극 사이에 방전 갭이 있습니다.
가공에는 힘이 필요하지 않으며 기계적 특성의 전도성 재료를 가공할 수 있습니다. 기술적인 면에서 근본적인 장점은 복잡한 형태의 내부 윤곽면을 가공할 수 있고 가공의 어려움을 외부 윤곽(공지에) 가공으로 변환하여 금형 제작에 고유한 기능을 부여할 수 있다는 것입니다. EDM은 금속 제거율이 낮기 때문에 제품 형상 가공에 일반적으로 사용되지 않습니다. 미세 가공에는 일반적으로 레이저 및 이온 빔 가공이 사용됩니다.
과학 기술의 발전으로 항공 우주 및 컴퓨터 분야에서 특히 높은 가공 정확도와 표면 조도를 가진 일부 제품은 정밀 가공 및 초정삭을 요구합니다. 정밀 및 초정밀 가공은 서브미크론 또는 나노 규모의 치수 정확도를 달성할 수 있습니다. 이러한 유형의 가공에는 초정밀 터닝, 초정밀 연삭 등이 포함됩니다.
2. 재료 성형 제조 공정 (⑽m=0)
원자재를 부품이나 블랭크로 변환하기 위해 재료 형성 제조 공정에서는 대부분 모델을 사용합니다. 원료의 형태, 크기, 조직 상태, 심지어 원료의 조합 상태도 원료 부스러기 과정에서 다양합니다. 성형 정밀도가 낮은 경우가 많기 때문에 재료 성형 제조 공정을 사용하여 블랭크를 만드는 경우가 많습니다. 또한 복잡한 형태이지만 정확도 요구 사항이 낮은 부품을 만드는 데 사용할 수도 있습니다. 재료 형성 공정은 생산 효율이 높습니다. 주조, 단조, 분말 야금 및 기타 성형 방법이 일반적으로 사용됩니다.
(1) 캐스팅
주조는 액체 금속을 부품의 모양과 크기에 적합한 금형 캐비티에 붓고 냉각 및 응고 후에 블랭크 또는 부품을 얻는 공정입니다. 기본 프로세스는 모델링, 제련, 붓기, 청소 등입니다. 합금 주조 중 금형 충전 능력, 수축 및 기타 요인의 영향으로 인해 주물은 불규칙한 구조, 수축 구멍, 열 응력 및 변형을 가질 수 있으며 결과적으로 정밀도, 표면 품질 및 주물의 기계적 특성이 저하됩니다. 그럼에도 불구하고 주조 가공은 강한 적응성과 낮은 생산 비용으로 인해 여전히 널리 사용됩니다. 주조는 복잡한 모양의 블랭크, 특히 복잡한 내부 공동이 있는 부품에 자주 사용됩니다.
현재 생산에서 일반적으로 사용되는 주조 방법에는 일반 모래 주조, 인베스트먼트 주조, 금속 주조, 다이 주조, 원심 주조 등이 있습니다. 그 중 일반 모래 주조가 가장 널리 사용됩니다.
(2) 단조
단조 및 판금 스탬핑을 총칭하여 단조라고 합니다. 단조는 단조 장비를 사용하여 가열된 금속에 외력을 가하여 소성 변형시켜 특정 모양, 크기 및 미세 구조를 갖는 부품 블랭크를 형성하는 것입니다. 단조 블랭크의 내부 구조는 조밀하고 균일합니다. 금속 유선의 분포가 합리적이어서 부품의 강도가 향상됩니다. 따라서 단조는 포괄적인 기계적 특성이 높은 부품용 블랭크를 제조하는 데 자주 사용됩니다.
단조는 자유 단조, 모형 단조 및 금형 단조로 나눌 수 있습니다.
자유 단조는 금속의 소성 변형을 위해 상부 아이언과 하부 아이언 사이에 금속을 배치하는 것입니다. 자유 유동 알루미늄 합금의 사용은 와류율이 낮고 정밀도가 낮습니다. 그것은 일반적으로 작은 배치와 단순한 모양의 단조품을 생산하는 데 사용됩니다.
모형 단조는 단조 금형의 금형 캐비티에서 금속을 변형시키는 것입니다. 금속의 소성 흐름은 다이 캐비티에 의해 제한됩니다. 성형 효율이 높고 정밀도가 높으며 금속 유선 분포가 더 합리적입니다. 그러나 금형 제조 비용이 높기 때문에 일반적으로 대량 생산에 사용됩니다. 약간 자유로운 Yujiu-Ci 모델로 단조에 필요한 단조력이 커서 대규모 단조품의 단조에는 사용할 수 없습니다.
금형 단조는 자유 단조 장비에 금형 단조를 사용하여 금속을 단조하는 것입니다. 타이어 몰드는 제조가 간단하고 비용이 저렴하며 성형이 편리하지만 성형 정확도가 높지 않고 정밀도가 낮은 소형 단조품을 생산하는 데 자주 사용됩니다.
다이는 판금 스탬핑 기계에서 시트를 다양한 모양과 크기로 스탬핑하는 데 사용됩니다. 스탬핑 가공은 블랭킹, 벤딩, 딥 드로잉 및 성형과 같은 가공 형태를 포함하여 특히 생산적이고 정확합니다. 판금을 수많은 평평한 섹션으로 펀칭하는 프로세스를 블랭킹이라고 합니다. 굽힘 및 딥 드로잉은 시트를 별개의 3차원 구성요소로 펀치하는 두 가지 성형 방법입니다. 판금 스탬핑은 전기, 경공업 및 자동차 산업에서 갈 길이 멉니다.
(3) 분말야금
분말 야금은 금속 분말 또는 금속과 비금속 분말의 혼합물을 원료로 사용하여 금형 프레스, 소결 및 기타 절차를 통해 특정 금속 제품 또는 금속 재료를 생성합니다. 약간의 가공으로 특정 금속 재료와 금속 조각을 모두 생산할 수 있습니다. 분말 제련 휠의 가동률은 95 %에 달할 수 있으므로 절삭 투입 및 생산 비용을 크게 줄일 수 있으며 장비 제조에 널리 사용됩니다.
분말 야금에 사용되는 분말 원료의 높은 가격으로 인해 성형 중 분말의 유동성이 좋지 않고 부품의 모양과 크기가 어느 정도 제한됩니다. 분말야금 부품 내부에는 일정량의 미세한 기공이 있으며 강도는 주물이나 단조품에 비해 약 20~30% 정도 낮고 가소성 및 인성도 좋지 않습니다.
분말 야금 생산의 공정 흐름에는 분말 준비, 배합, 압착, 소결, 성형 등이 포함됩니다. 분말의 준비 및 배합 공정은 일반적으로 분말을 제공하는 제조업체에서 완료합니다.
3. Material accumulation manufacturing process (⑽m>0)
재료 축적 제조는 미세 요소 중첩의 형태로 조각을 점진적으로 축적하고 성장시키는 것을 포함합니다. 부품의 3차원 솔리드 모델 데이터는 원하는 부품을 만들기 위해 재료의 축적 과정을 조절하기 위해 생산 공정 전반에 걸쳐 컴퓨터에 의해 처리됩니다. 이러한 종류의 공정의 이점은 도구 및 고정 장치와 같은 생산 준비 작업에 대한 요구 사항 없이 복잡한 모양의 부분을 제조할 수 있다는 것입니다.
제작된 프로토타입은 설계 평가, 입찰 또는 프로토타입 프레젠테이션에 사용할 수 있습니다. 따라서 이 프로세스를 래피드 프로토타이핑 기술이라고도 합니다. Rapid prototyping 기술은 제품 샘플의 제조, 금형 제조 및 소수의 부품에 사용됩니다. 기업의 제품이 시장에 신속하게 대응하고 기업의 경쟁력을 향상시킬 수 있도록 신제품 개발을 가속화하고 동시 엔지니어링을 실현하는 효과적인 기술이되었습니다.
쾌속 조형 기술의 발전은 매우 빠르며 현재 주로 광경화 방법, 적층 제조 방법, 레이저 선택적 소결 방법 및 용융 적층 모델링 방법을 포함하여 여러 방법이 응용 단계에 진입했습니다. 기술.
광경화 방법은 감광성 수지를 원료로 사용하고 컴퓨터 제어 자외선 레이저는 부품의 미리 결정된 층 섹션에 따라 액체 수지를 점별로 스캔하여 스캔 영역의 얇은 수지 층이 광중합 반응으로 부품의 얇은 부분이 형성됩니다. 트레이는 한 층이 경화된 후 작은 층 높이만큼 낮아집니다. 다음 스캔을 위해 경화하려면 이전에 경화된 수지 표면에 새로운 액체 수지 층을 적용합니다. 새로 경화된 레이어는 이전 레이어에 단단히 연결되며 이 과정은 전체 프로토타입 부분이 완성될 때까지 반복됩니다.
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