스프로킷 설계 및 가공
스프로킷 디자인: 12.{1}}.1 피치 표준 체인이 있는 스프로킷의 경우 모든 제조업체는 기어 호빙 기계에서 생산하기 위해 표준 호브를 채택했습니다.
가공할 때 사용자는 스프로킷 톱니 수, 피치 및 롤러 직경만 제공하면 됩니다. GBl{0}} 설계에 따른 스프로킷 설계. 비표준 스프로킷은 사용자가 필요한 데이터를 제공하기 위해 다음 계산을 수행합니다. 인덱싱 원 직경: d 포인트=P/sin180도 / Z=P · K, P-피치 , K-치수 표를 확인할 수 있습니다. 톱니 홈 호 반경: Rmin=O.505d, d=롤러 직경. 압력 각도 Qmin{10}}l20도{12}}/2; Qmax{14}}도{15}}/2. 일반적으로 Qmax를 선택합니다.
치아 표면 호 반경 Remin {{0}} O.{15}}08d; (Z · Z 더하기 18{19}}); Remax=O. 12(Z · Z 더하기 2). Remax가 일반적으로 사용됩니다. 치아 표면 호 반경의 위치 Do는 d-division 0.2P 원에 있습니다. 톱니 홈 분리 S: 기계, Smin=0.08d; 추가하지 않음, Smin=O.04P. 기계의 일반적인 선택과 톱니 홈 분리. 피치 각도 a{14}}/Z. 톱니 두께: 내부 섹션 너비가 있는 단일 행의 경우 0.95, 내부 섹션 너비가 있는 이중 행의 경우 0.93. 이 끝의 원은 도면을 기준으로 결정하거나, 피치 원을 기준으로 롤러 직경의 0.85~0.95배를 추가할 수 있습니다. 위의 데이터는 스프로킷 설계의 중요한 매개변수입니다. 물론. 특수체인의 스프로킷 설계는 이와 다르며 해당 매뉴얼의 스프로킷 공식에 따라 계산해야 합니다.
스프로킷 톱니 가공 스프로킷 가공은 가장 중요한 톱니 가공입니다. 이전에 말했듯이 표준 체인 스프로킷은 대부분 기어 호빙 기계의 호브와 함께 가공됩니다. 대형 및 비표준 스프로킷의 가공 방법은 장비, 도구 및 수량의 제한으로 인해 다릅니다. 현재 가장 널리 사용되는 방법은 여전히 밀링 스프로킷과 Fan Cheng 방법 스프로킷입니다. 롤러 체인 스프로킷 커터의 톱니 프로파일은 스프로킷 톱니 슬롯의 모양에 따라 설계되었습니다. 공구를 저장하기 위해 일반적으로 공구는 스프로킷 톱니 수에 따라 그룹화됩니다. 각 그룹은 톱니 수에 따라 설계되었으며 톱니 수는 다음과 같이 계산할 수 있습니다. Zc=2Zl·Z2/Zl + Z2 여기서: Zl은 그룹에서 가장 작은 톱니 수입니다. Z2는 동일한 그룹의 최대 치아 수입니다.
(1) 포밍 나이프의 톱니 형상 가공 : 포밍 디스크 커터를 사용하거나 손가락 모양의 밀링 커터를 사용하여 분할 헤드가 장착된 수평 또는 수직 밀링 머신에 톱니 홈을 가공하는 것이 일반적으로 사용되는 가공 방법입니다. 대형 피치 스프로킷의 일괄 가공에 적합합니다.
(2) Hobbing 가공 치형 방식: 치형 홈은 Hobbing 기계에서 Hob으로 가공되며 표준 스프로킷 피치 P=38.1 이하의 스프로킷 가공에 적합합니다. 높은 생산성. 좋은 정확도.
(3) 새들형 밀링 커터 가공 방법: 분할 헤드가 장착된 수평 밀링 머신에 안장형 밀링 커터를 사용하여 인접한 2개의 톱니 슬롯에 2개의 톱니를 동시에 밀링하는 것이 현재 톱니 스프로킷 일반적으로 사용되는 가공 방법입니다. 중소형 배치 생산에 적합합니다.
(4) 스프로킷 가공 톱니 프로파일 방법: 스프로킷 스플라인은 원형 디스크 커터 또는 빗 커터를 사용하여 기어 성형 기계에서 가공됩니다. 소량의 단품 생산에 적합합니다.
(5) 더 큰 스프로킷은 마킹, 드릴링, 가공 또는 톱니 프로파일 삽입에도 사용할 수 있습니다. 처리하는 방법이기도 합니다. 분명히 이 방법은 상대적으로 후진적이지만 큰 스프로킷은 처리 장비와 수량에 의해 제한됩니다. 이 방법도 사용할 수 있습니다.
(6) 최근 일부 장치는 프로파일링 기계를 사용하여 톱니 모양을 절단하여 대규모 스프로킷 가공 문제를 해결하고 매우 창의적입니다.
프로파일 절단 절단 공정은 다음과 같습니다.
A. 기계에 추가할 스프로킷을 인덱스 플레이트에 올려놓고 맨드릴의 프레셔 플레이트와 볼트로 스프로킷을 고정합니다. 기어 링 표면은 평평해야 합니다.
B. 가공된 기어링의 어느 위치에서든 모델 치형 프로파일의 절입 깊이가 설계 치형 프로파일보다 4-5 mm 작으며 눈금자 표면의 직각도가 측정됩니다. 광장으로.
C. 절단 형상의 절단 모서리와 완성된 샤프트 구멍 모서리 사이의 거리 H를 측정합니다.
D. 깊이 B를 처리해야 합니다. B=측정 크기 - 샤프트 구멍의 가장자리와 인덱스 원의 가장자리 사이의 거리입니다.
마. 절단기의 커넥팅 로드의 크기를 조정한다. 즉, 원래의 크기를 기준으로 깊숙한 정도를 확장한 후, 템플릿에 따라 절단하도록 조정한다.
F. 치아를 절단한 후 다이얼로 인덱싱합니다. 3개의 치아를 절단한 후 동일한 거리의 동일한 면을 측정합니다. 네 번째 치아를 절단한 후 동일한 방법으로 동일한 측면 측정으로 동일한 치아를 이동하는 등의 방식으로 진행합니다.
사. 측정치의 차이가 크거나 윗니의 폭이 큰 경우 넓은 쪽을 절단하여 다른 쪽 치아면에 용접하여 사절할 수 있습니다.
H. 절단 후 치아 표면은 핸드 휠로 연마한 후 표면 담금질됩니다. L. 기타 처리를 수행합니다.
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