첫째, 헤링본 치아 가공의 어려움
헤링본 기어의 왼손 및 오른손 이의 교차는 복수의 평면을 형성 할 수 있고, 기어의 양단에 대칭 인 평면은 일반적으로 헤링본 이의 중심 평면으로 지칭된다. 기어의 정상적인 메시의 전달 조건을 충족 시키려면 조립 중 헤링본 기어의 위치 오차가 조정 량의 허용 범위 내에서 제어되어야합니다.
헤링본 기어의 최대 가공 난이도는 중간 오차의 제어에 있음을 알 수 있습니다. 마스터가 좋지 않으면 누적 오류가 발생합니다. 치아 마감 단계에서는 케이스를 연마 할 수 없습니다. 호빙 할 때 상단과 하단을 모두 고려해야합니다. 개별 치아의 최소 마진.
또한 중장비로 구동되는 기어는 가공 후 루트의 루트에 잔류 보스를 허용하지 않습니다. 침탄 및 담금질 후 대형 기어의 변형은 일반적으로 제어하기 어렵 기 때문에, 마감 후 치아의 근단에 보스가 나타나기 쉽기 때문에 침탄 및 담금질 기어의 변형을 줄이고 제어하기위한 조치를 취해야합니다 .
둘째, 헤링본 치아의 일반적인 가공 방법
절단 과정을 용이하게하기 위해, 헤링본 기어는 필요에 따라 양 측면의 유효 치아 표면 사이에 필요한 오버 트래블 그루브를 남깁니다. 호빙 가공 정밀도와 효율성은 비교적 높으며 공구의 다 기능성이 뛰어납니다. 따라서, 기어 전처리는 가능한 많은 호빙을 사용하여 대부분의 치아 형상 마진을 신속하게 제거하고, 마무리는 연마 톱니를 사용하여 기어의 전체 정밀도를 보장합니다.
1. 치아 가공 경로.
중간 오차를 제어하는 주요 방법은 먼저 하나의 치아 모양을 가공 한 다음 피팅 경계선의 방법에 의해 치아의 나선을 다른 쪽의 바깥 원으로 안내하여 처리 경계를 결정하고 중심면을 최소화하는 것입니다. 헤링본. 위치 오프셋 오류.
처리 경로는 다음과 같습니다. 한쪽 기어 피팅을 굴려서 다른 쪽 기어를 스크라이브하고 굴립니다.
호빙은 세 단계로 나뉩니다.
패턴 및 공정 요구 사항에 따라 왼손 톱니가 구 릅니다.
왼손 치선에 따르면 오른쪽부터 톱니까지의 선을 포함하여 오른쪽 치의 코깅 윤곽이 그려지고 (그림 3 참조) 형상이 윤곽선을 따라 이송됩니다.
다시 한번, 오른손이 구르고 4 개의 이가 나뉩니다.
첫 번째 나이프 : 커터 치아의 절삭 날, 반경 방향 이송은 전체 치아 높이의 약 0.3 배이며, 버니어 캘리퍼는 롤링 그루브와 두 개의 등고선의 여백을 측정하는 데 사용됩니다. 차이의 절반은 파일의 값, 파일의 방향입니다. 마진이 큰면;
두 번째 나이프 : 파일 값과 파일 방향에 따라 파일을 절단 한 후 레이디 얼 피드는 전체 치아 높이의 약 0.4 배입니다. 롤 절단 후에, 롤 절단 후에, 파일의 값이 측정되고 파일의 방향을 결정하기 위해 계산된다. 전처리 정렬 방법;
세 번째 나이프 : 보링 공구 및 보링 공구 방향 후 반경 방향 이송은 전체 톱니 높이의 약 0.15 배, 호빙, 두 번째 나이프 측정 프로세스 반복 및 보링 공구 수행입니다.
네 번째 나이프 : 파일 값과 파일 방향에 따라 파일을 자른 후 왼손 공통 일반 크기 값으로 굴립니다. 롤 절단 후 중심 정확도를 다시 확인하고 기록하십시오.
2. 호빙 공구 선택.
기어의 기계적 기계적 전달로 인해 가공 후 치근에 잔류 보스를 남길 수 없습니다. 톱니가 단단한 기어의 경우 적절한 표면 조도를 가져야합니다. 루트는 가장 약한 링크입니다. 뿌리의 연삭이 적어 보스가 응력 집중을 유발할 수 있습니다. 연삭이 더 많으면 표면 강도를 파괴하는 것과 같습니다. 두 경우 모두 기어 수명에 영향을 미칩니다.
3, 치아 블랭크 클램핑 툴링.
공작물 클램핑 및 정렬을위한 보조 시간을 줄이고 생산 효율성을 향상시키기 위해 호빙 툴링 (그림 5 참조)은베이스, 백킹 플레이트, 포지셔닝 링, 잠금 나사 및 압력으로 구성되어 있습니다. 플레이트.
