스탬핑 다이의 전형적인 구조 및 제조 기술
전형적인 구조
첫 번째 카테고리
공정 부품, 이러한 부품은 공정 완료에 직접 참여하며 작업 부품, 위치 결정 부품, 배출 및 프레스 부품 등을 포함하여 소재와 직접 접촉합니다.
두 번째 카테고리
구조 부품. 이러한 부품은 공정 완료에 직접 참여하거나 블랭크와 직접 접촉하지 않습니다. 그들은 단지 금형 공정의 완료를 보장하거나 금형의 기능을 향상시킵니다. 다른 부분은 표 1.1.3에 나와 있습니다. 모든 다이가 위의 6 개 부품, 특히 단일 프로세스 다이를 가져야하는 것은 아니지만 작업 부품과 필요한 고정 부품이 반드시 필요하다는 점을 지적해야합니다.
제조 기술
금형 제조 기술의 현대화는 금형 산업 발전의 기초입니다. 과학 기술의 발달에 따라 컴퓨터 기술, 정보 기술 및 자동화 기술과 같은 첨단 기술은 기존의 제조 기술에 지속적으로 침투, 교차 및 통합되어이를 발전시켜 고급 제조 기술을 형성하고 있습니다. 새로운 인-다이 태핑 기술로 많은 스탬핑 제조업체들이 비용을 줄이고 구매 급증을 일으켰습니다.
고급 금형 제조 기술의 개발은 주로 다음에 반영됩니다.
고속 밀링
일반 밀링은 낮은 이송 속도와 큰 절삭 조건을 사용하고 고속 밀링은 높은 이송 속도와 작은 절삭 조건을 사용합니다. 일반 밀링과 비교하여 고속 밀링에는 다음과 같은 특징이 있습니다.
ㅏ. 고효율 고속 밀링의 스핀들 속도는 일반적으로 15000r / min ~ 40000r / min, 최대 100,000r / min입니다. 철강을 절삭 할 때 절삭 속도는 약 400m / min이며 이는 전통적인 밀링 가공보다 5-10 배 높습니다. 금형 캐비티를 가공 할 때 기존의 가공 방법 (전통 밀링, EDM 가공 등)과 비교하여 효율이 4 ~ 5 배 증가합니다.
비. 고정밀 고속 밀링 가공 정확도는 일반적으로 10 μm이며 일부 정확도는 훨씬 높습니다.
씨. 높은 표면 품질 고속 밀링 (약 3 ° C) 중 공작물의 온도 상승이 적기 때문에 표면에 열화 층과 미세 균열이 없으며 열 변형이 적습니다. 최고의 표면 거칠기 Ra는 1 μm 미만이므로 후속 연삭 및 연마 작업량이 줄어 듭니다.
디. 가공 가능한 고경도 소재. 50 ~ 54HRC의 강 밀링, 밀링의 최고 경도는 6HRC에 도달 할 수 있습니다.
위에서 언급 한 고속 머시닝의 장점을 고려하여, 고속 머시닝은 금형 제조에 널리 사용되고 있으며 일부 연삭 및 전기 머시닝을 점차적으로 대체합니다.
EDM 밀링
EDM 밀링 (EDM 생성이라고도 함)은 금형 캐비티의 기존 금형 전극 처리를 대체하는 새로운 기술인 EDM 기술의 주요 개발입니다. NC 밀링과 마찬가지로 EDM 밀링은 고속 회전 막대 모양의 전극을 사용하여 복잡하고 값 비싼 성형 전극을 제조 할 필요없이 공작물의 2 차원 또는 3 차원 윤곽을 처리합니다. 일본의 Mitsubishi EDSCAN8E EDM 공작 기계에는 현재 전극 수준의 EDM 공작 기계를 반영하는 자동 전극 손실 보정 시스템, CAD / CAM 통합 시스템, 온라인 자동 측정 시스템 및 동적 시뮬레이션 시스템이 장착되어 있습니다.
느리게 걷는 철사 절단 기술
CNC 저속 공급 와이어 절단 기술의 개발 수준은 상당히 높았으며 기능은 매우 완전하며 자동화 수준은 무인 작동 수준에 도달했습니다. 최대 절삭 속도는 300mm2 / min에 도달했으며 가공 정확도는 ± 1.5μm에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기는 Ra0.1 ~ 0.2μm입니다. 직경 0.03 ~ 0.1mm의 와이어 커팅 기술 개발로 요철 금형의 일회성 커팅을 실현할 수 있으며 0.04mm의 좁은 홈과 0.02mm의 내경의 절삭 공정을 수행 할 수 있습니다. 테이퍼 절단 기술은 30 ° 이상의 테이퍼를 정밀 가공 할 수있었습니다.
연삭 및 연마 기술 연삭 및 연마 가공은 높은 정밀도, 우수한 표면 품질 및 낮은 표면 조도로 인해 정밀 금형 가공에 널리 사용됩니다. 정밀 금형 제조는 CNC 성형 그라인더, CNC 광학 곡선 그라인더, CNC 연속 트랙 좌표 그라인더 및 자동 연마 기계와 같은 고급 장비와 기술을 널리 사용합니다.
CNC 측정
복잡한 제품 구조는 필연적으로 금형 부품의 모양을 복잡하게 만듭니다. 기존의 기하학적 검출 방법은 금형 생산에 적용 할 수 없었습니다. 현대 금형 제작은 3 차원 수치 제어 측정기를 사용하여 금형 부품의 기하학적 양을 측정했으며 금형 가공의 검출 방법도 크게 발전했습니다. 복잡한 곡면의 데이터를 높은 정확도로 측정 할 수있는 3 차원 CNC 측정기 외에도 우수한 온도 보정 장치, 신뢰할 수있는 진동 방지 보호 기능, 엄격한 먼지 제거 조치 및 간단한 작동 단계로 현장 자동 감지가 가능합니다. .
고급 금형 제조 기술의 적용으로 기존 금형 제작 기술이 변경되었습니다. 금형 품질은 인적 요소에 따라 다르며 제어하기 쉽지 않으므로 물리적 및 화학적 요소에 따라 금형 품질을 결정하고 전체 수준을 쉽게 제어 할 수 있으며 금형 재생 능력이 강합니다.
